Primera semana en taller · 12 de marzo
Decisiones de ajuste, consumibles y ritmo de trabajo cuando empiezas a soldar con acero inoxidable en serie.
La primera semana con un lote continuo de piezas de acero inoxidable AISI 304 enseña más que cualquier manual. Los parámetros que funcionaban en probetas sueltas no se comportan igual cuando la junta se repite cada veinte minutos y el material acumula calor en la mesa de montaje.
El primer ajuste fue el caudal de gas. Con 10 litros por minuto aparecían poros abiertos en la raíz de los cordones en ángulo. Subimos a 14 y el problema desapareció, pero el consumo de argón se disparó. Al final dejamos 12 litros y revisamos la distancia de la pistola: mantenerla a 10 mm del baño redujo las proyecciones sin necesidad de más caudal.
La segunda decisión fue el hilo. El diámetro de 1,0 mm obligaba a bajar la intensidad para no quemar la chapa de 2 mm, y eso hacía el arco inestable. Cambiamos a hilo de 0,8 mm y el control del cordón mejoró de forma inmediata. La velocidad de alimentación pasó de 6,5 a 4,8 m/min y el aspecto del depósito quedó más regular.
También tuvimos que reordenar la secuencia de soldeo. En las piezas con dos cordones cruzados, el segundo pasada deformaba la primera si se hacía sin esperar. Dejamos enfriar entre 60 y 90 segundos y la distorsión se redujo lo suficiente para no tener que enderezar después. Es un cambio pequeño que ahorra tiempo de rectificado.
El cepillo de acero inoxidable y la acetona fueron los consumibles que más se usaron. La limpieza previa de la zona de soldadura marcó la diferencia entre un cordón brillante y otro con inclusiones oscuras. No es un paso que se pueda saltar cuando el cliente exige acabado sanitario.
La semana terminó con una hoja de parámetros propia para este tipo de junta: intensidad de 85 A, tensión de 17 V, gas al 98% argón y 2% CO₂, y avance manual sin oscilación. Los números no son universales, pero sirven de punto de partida para la próxima tanda.
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Planificación
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Primera semana
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